Erstmusterprüfung: Warum ist sie so wichtig?
Im Design- und Produktionsprozess eines Produkts kommt es häufig zu Aktivitäten wie Designänderungen, Prozessänderungen, Prozessanpassungen, ungeplanten Unterbrechungen und Übergängen zwischen Produkten und Linien. Wie können wir also sicherstellen, dass diese Aktivitäten die Qualität der späteren Produktion nicht beeinträchtigen? Hier kommt die Erstmusterprüfung während der Arbeitsvorbereitungsüberprüfung und der Nachabschaltungsüberprüfung ins Spiel.
Prozessänderungen Während der Produktion können sich eines oder mehrere der 5M1E-Produktionselemente (Mensch, Maschine, Material, Methode, Umgebung, Messung) ändern, z. B. Personaländerungen, Geräteanpassungen und -wartung, Material- und Werkzeugänderungen, Designänderungen, Produktionsstopps , usw.
Erster Artikel Die ersten oder ersten paar Produkte, die zu Beginn jeder Schicht/Produktionslinie oder nach einer Prozessänderung verarbeitet werden. Bei der Massenproduktion bezieht sich der „Erstartikel“ häufig auf eine bestimmte Anzahl von Mustern.
Inspektion des ersten Artikels Die Inspektion der ersten oder ersten paar verarbeiteten Produkte zu Beginn jeder Schicht oder nach einer Prozessänderung. Die Anzahl der Inspektionen kann entsprechend den Anforderungen verschiedener Unternehmen oder Kunden festgelegt werden. Im Allgemeinen sollten mindestens 3-5 aufeinanderfolgende Produkte geprüft werden, und erst nach dem Bestehen kann die weitere Verarbeitung nachfolgender Produkte fortgesetzt werden. Vor jeder Änderung der Ausrüstung oder des Herstellungsprozesses sowie zu Beginn jeder Arbeitsschicht muss eine strenge Erstmusterprüfung durchgeführt werden.
(2) Zweck der Erstmusterprüfung
Die Erstmusterprüfung im Produktionsprozess dient hauptsächlich dazu, zu verhindern, dass Produktchargen außerhalb der Toleranz liegen, nachbearbeitet werden oder Ausschuss entstehen. Es ist ein Mittel zur Vorkontrolle im Produktproduktionsprozess, eine wichtige Methode zur Prozessqualitätskontrolle und eine wirksame und unverzichtbare Methode für Unternehmen, um die Produktqualität sicherzustellen und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.
Der Zweck der Erstmusterprüfung besteht darin, Faktoren, die die Produktqualität beeinflussen, im Produktionsprozess so früh wie möglich zu erkennen, um Chargenfehler oder Ausschuss zu verhindern.
Erst nach erfolgreicher Erstmusterprüfung kann mit der formellen Produktion begonnen werden, vor allem um das Auftreten fehlerhafter Produkte in der Charge zu verhindern.
Langjährige Praxiserfahrungen haben gezeigt, dass das Erstinspektionssystem eine wirksame Maßnahme ist, um Probleme frühzeitig zu erkennen und Chargenausschuss von Produkten zu verhindern. Durch die Erstmusterprüfung können systematische Ursachen wie starker Verschleiß von Werkzeugen und Vorrichtungen oder falsche Installationspositionierung, Verschlechterung der Präzision von Messgeräten, fehlerhafte Interpretation von Zeichnungen, Materialzufuhr- oder Formelfehler usw. entdeckt und Korrektur- oder Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden Maßnahmen zur Vermeidung von Chargenfehlern bei Produkten ergriffen werden.
(3) Anlässe für die Erstmusterprüfung
Zu Beginn jeder Arbeitsschicht
Beim Betreiberwechsel
Beim Wechseln oder Anpassen von Geräten, Werkzeugen und Prozessanlagen (einschließlich Werkzeugwechsel oder Schärfen)
Bei sich ändernden technischen Bedingungen, Prozessmethoden und Prozessparametern (z. B. Änderungen der Rauheitsanforderungen, Wechsel von Reiben zu Bohren, Änderungen der Schnittmenge oder -geschwindigkeit in CNC-Programmen usw.)
Nach der Verwendung neuer Materialien oder Materialsubstitutionen (z. B. Materialänderungen während der Verarbeitung)
Beim Wechseln oder erneuten Testen von Badlösungen (z. B. Phosphatieren, Nitrieren usw.)
(4) Anforderungen an die Erstmusterprüfung
Die Erstmusterprüfung folgt einem dreistufigen Prüfsystem: Selbstprüfung, gegenseitige Prüfung und Fachprüfung.
Zu prüfende Produkte müssen zunächst vom Bediener „selbst geprüft“, dann vom Teamleiter oder Kollegen „gegenseitig geprüft“ und schließlich vom Prüfer „fachlich geprüft“ werden, um festzustellen, ob sie nachfolgende Produkte weiter verarbeiten können.
Unabhängig davon, ob die Erstmusterprüfung qualifiziert ist oder nicht, sollte dies vom zuständigen Prüfer anerkannt werden. Der Inspektor sollte die qualifizierten Erstartikelprodukte mit der angegebenen Markierung kennzeichnen und diese bis zum Ende der Schicht oder Produktcharge beibehalten (alle Erstartikelprodukte müssen als Muster für spätere Produktvergleiche aufbewahrt und markiert werden, um festzustellen, ob sich der Prozess geändert hat). mit einem Häkchen „√“, um die bestandene Erstmusterprüfung anzuzeigen).
Wenn die Erstmusterprüfung nicht qualifiziert ist, muss die Ursache ermittelt, Maßnahmen ergriffen und nach der Fehlerbehebung eine Wiederaufbereitung und Dreifachprüfung durchgeführt werden, bis die Erstmusterprüfung qualifiziert ist, bevor sie als Erstmuster betrachtet werden kann.
(5) Hauptpunkte der Erstmusterprüfung
Ob Zeichnungsnummer und Arbeitsauftrag übereinstimmen;
Ob Materialien, Rohteile oder Halbzeuge zur Reihenfolge der Arbeitsaufgabe passen;
Ob die Oberflächenbehandlung und die Einbaupositionierung von Materialien und rauen Teilen übereinstimmen;
Ob die Formel und das Materialverhältnis den spezifizierten Anforderungen entsprechen;
Ob die tatsächlichen Qualitätsmerkmale des Erstartikelprodukts nach der Verarbeitung den in den Zeichnungen oder technischen Unterlagen festgelegten Anforderungen entsprechen.
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Standardprozess für die Erstmusterprüfung
(1) Wesentlicher Inhalt und Geltungsbereich
Legt die Anforderungen und Arbeitsabläufe des Unternehmens für die Erstmusterprüfung neuer Produkte und die Chargen-Erstmusterprüfung während des Produktionsprozesses fest. Es gilt für die Kontrolle der Erstmusterprüfung des Unternehmens und der Chargen-Erstmusterprüfung während des Produktionsprozesses.
(2) Verantwortlichkeiten
Die Produktionsabteilung ist für die Organisation und Durchführung der Erstmusterprüfarbeiten verantwortlich.
Wird ein Produkt ohne Erstmusterprüfung neuer Produkte oder Chargen-Erstmusterprüfung hergestellt oder ist die Erstmusterprüfung nicht qualifiziert, liegt der dadurch verursachte Qualitätsunfall in der Verantwortung der direkt verantwortlichen Person.
Für die Korrektheit der Erstmusterprüfung sind Prüfer und Produktionsleiter verantwortlich.
Wenn die Arbeiten zur Bestätigung des ersten Artikels nicht abgeschlossen sind und der Prüfer mit der Ausstellung von Qualitätszertifikaten beginnt, liegt der verursachte Qualitätsunfall in der Verantwortung des Prüfers.
(3) Kontrollanforderungen
Für die ersten Halb- und Fertigprodukte, die in der ersten kontinuierlichen Produktion durch die Produktionsabteilung fertiggestellt werden, muss eine Erstmusterprüfung und -bestätigung durchgeführt werden.
Bei regulären Produktionsprodukten muss die Erstmusterprüfung nach Chargen durchgeführt werden.
Wenn die Maschine nach einem anlagen- oder prozessbedingten Stopp wieder in Betrieb genommen wird, muss eine Erstmusterprüfung und -bestätigung durchgeführt werden.
Wenn Produkte nach Material- oder Spezifikationsänderungen in Produktion gehen, muss eine Erstmusterprüfung und -bestätigung durchgeführt werden.
Bei der Inspektion des ersten Artikels neuer Produkte sollte die Produktionseinheit das zuständige Personal benachrichtigen, um die Inspektion gemäß den aktuellen gültigen Zeichnungen, Listen (oder vom Kunden bereitgestellten Mustern) und Prozessdokumenten durchzuführen, und der Inspektor füllt die Inspektionsprotokolle aus. Unterschreiben Sie nach dem Bestehen die Erstartikelkarte und hängen Sie die Karte zur Markierung an das Erstartikelprodukt. Wenn die Erstmusterprüfung nicht qualifiziert ist, sollte sie sofort zurückgegeben werden, die Erstmusterprüfung wiederholt werden und Aufzeichnungen aufbewahrt werden. Produkte, die die Erstmusterprüfung nicht bestanden haben, werden nicht angenommen.
Der erste Artikel wird als Muster für die Serienproduktion von der Produktionsabteilung bis zum Ende der gesamten Produktionscharge vor der endgültigen Lieferung aufbewahrt.
Bei der Erstmusterprüfung müssen alle im Produktherstellungsprozess verwendeten Roh- und Hilfsstoffe überprüft werden und den Vorschriften entsprechen.
(4) Arbeitsabläufe
Während des Produktionsprozesses des ersten Artikels sollten der Produktionslinienleiter und die Inspektoren zum Produktionsstandort gehen, um die tatsächlichen Produzenten zu überwachen und zu überprüfen, um den ersten Artikel gemäß dem Produktionsprozessablauf und den aktuellen effektiven Produktionsprozessdokumenten fertigzustellen, und jeden einzelnen zu überwachen und zu überprüfen Produktionsprozess zu überwachen und Probleme rechtzeitig zu erkennen und zu beheben.
Bei regulären Produktionsprodukten und Produkten, die nach dem Neustart der Maschine hergestellt werden, muss die Erstartikelproduktion alle Produktionsprozesse abschließen, und nachdem der Hersteller die Erstartikelkarte geprüft und qualifiziert hat, wird sie dann den Inspektoren zur Erstartikelprüfung übergeben. Bei der Erstmusterprüfung sollte der Prüfer mit dem Leiter der Produktionslinie zusammenarbeiten, um die Prüfung gemäß den aktuell gültigen Zeichnungen, Listen (oder vom Kunden bereitgestellten Mustern), Prozessdokumenten und Produktanforderungen durchzuführen. Markieren Sie nach dem Bestehen das Erstartikelprodukt (z. B. mit der Unterschrift „Erstartikel qualifiziert“ usw.) und lassen Sie den Hersteller (oder Vertreter) und den Prüfer gemeinsam auf der Erstartikelkarte unterschreiben. Für die bei wesentlichen Produktänderungen erforderliche Erstmusterprüfung kann diese vom zuständigen Personal und den Prüfern anerkannt und unterzeichnet werden; Wenn die Erstmusterprüfung nicht qualifiziert ist, sollte es sofort zurückgegeben werden und das Erstmuster erneut durchgeführt werden.
Neue Produkte für die Erstserienproduktion sowie Halb- und Fertigprodukte, die nach Material- und Spezifikationsänderungen erstellt wurden, erfordern alle eine Erstmusterprüfung und -bestätigung.
Bei der Erstmusterprüfung sollten zeitnah Erstmusterprotokolle erstellt und das Erstmusterbestätigungsformular ausgefüllt werden.
Wenn bei der Produktion des ersten Artikels Qualitätsprobleme festgestellt werden, sollten diese rechtzeitig berücksichtigt und behoben werden, und die nicht qualifizierten Artikel sollten erneut bestätigt werden. Erst wenn der Erstartikel qualifiziert ist, die Ergebnisse auf der Erstartikelkarte festgehalten sind und der Prüfer die Qualität erkennt, kann die Produktion organisiert werden.
Erst nach der Erstartikelbestätigung kann der Prüfer mit der normalen Abnahmeprüfung beginnen.
