So produzieren Sie hochwertige-Qualitätsmuster mit einer Laserschneidmaschine
Bei Laserschneidmaschinen ist es für Teile, die eine hohe Schnittpräzision erfordern oder eine erhebliche Dicke aufweisen, unerlässlich, mehrere Schlüsseltechnologien zu beherrschen und zu beherrschen. Eine davon ist die Steuerung der Fokuslage. Einer der Vorteile des Laserschneidens ist die hohe Energiedichte des Laserstrahls. Daher sollte der Durchmesser des Brennflecks möglichst klein sein, um eine schmale Schnittfuge zu erzeugen. Da der Durchmesser des Brennflecks umso kleiner ist, je kleiner die Brennweite der Fokussierlinse ist, hängt die effektive Brenntiefe für qualitativ hochwertiges Schneiden auch vom Linsendurchmesser und dem zu schneidenden Material ab. Daher ist die Kontrolle der Position des Fokus relativ zur Oberfläche des zu schneidenden Materials von entscheidender Bedeutung.
Da die Laserleistungsdichte einen erheblichen Einfluss auf die Schnittgeschwindigkeit hat, ist die Auswahl der Linsenbrennweite ein wichtiges Thema. Die Größe des fokussierten Laserflecks ist proportional zur Brennweite des Objektivs. Wenn der Laserstrahl durch eine Linse mit kurzer -Brennweite-fokussiert wird, ist die Punktgröße sehr klein und die Leistungsdichte im Fokus sehr hoch, was für das Materialschneiden von Vorteil ist. Sein Nachteil ist jedoch die kurze Brennweite und der begrenzte Einstellbereich, wodurch es sich im Allgemeinen besser für das Hochgeschwindigkeitsschneiden dünner Materialien eignet. Andererseits hat ein Objektiv mit langer -Brennweite-eine größere Brennweite. Bei ausreichender Leistungsdichte eignet es sich eher zum Schneiden dicker Werkstücke.
Nach der Entscheidung, welches Brennweitenobjektiv verwendet werden soll, ist die relative Lage des Fokus und der Werkstückoberfläche besonders wichtig für die Sicherstellung der Schnittqualität. Da die Leistungsdichte im Fokus hoch ist, liegt der Fokus beim Schneiden in den meisten Fällen knapp auf der Oberfläche des Werkstücks oder leicht darunter. Die Aufrechterhaltung einer konstanten relativen Position zwischen Fokus und Werkstück während des gesamten Schneidvorgangs ist eine wichtige Voraussetzung für die Erzielung einer stabilen Schnittqualität. Aufgrund einer schlechten Kühlung kann es manchmal vorkommen, dass sich das Objektiv während des Betriebs erwärmt, was zu Änderungen der Brennweite führt, was eine rechtzeitige Anpassung der Fokusposition erfordert.
Wenn der Fokus in der richtigen Position ist, ist die Schnittfuge schmal, die Effizienz hoch und bei geeigneter Schnittgeschwindigkeit kann ein gutes Schnittergebnis erzielt werden. In den meisten Anwendungsszenarien wird der Fokus des Laserstrahls so eingestellt, dass er knapp unter der Düse liegt. Der Abstand zwischen Düse und Werkstückoberfläche beträgt in der Regel etwa 1,5 mm.
Beim Einsatz von Lasern kommt es häufig zu Fokussierungsproblemen. Zur Bestimmung der Fokuslage gibt es drei gängige einfache Methoden:
Druckmethode: Bewegen Sie den Schneidkopf nach unten und drucken Sie den Laserstrahl auf eine Kunststoffplatte. Die Position mit dem kleinsten Druckdurchmesser ist der Fokus.
Schrägplattenmethode: Platzieren Sie eine Kunststoffplatte in einem Winkel zur vertikalen Achse und ziehen Sie sie horizontal, um die Position mit dem kleinsten Laserstrahlpunkt zu finden, der den Fokus darstellt.
Blue-Spark-Methode: Entfernen Sie die Düse, blasen Sie Luft und richten Sie einen gepulsten Laser auf eine Edelstahlplatte. Bewegen Sie den Schneidkopf nach unten, bis die Position mit dem größten blauen Funken gefunden wird, der den Fokus anzeigt.
